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Usine de papeterie Gascogne Papier

France > Nouvelle-Aquitaine > Landes > Mimizan

1. L'origine de l'implantation à Mimizan

La Société civile d’études pour le développement économique de la région landaise est fondée le 1er juillet 1921. Le groupement est constitué à l’initiative de Emmanuel Delest, adjoint au maire de Mimizan. Son président est Charles Cadilhon, sénateur des Landes, industriel et propriétaire à Onesse d’une exploitation de gemme qui produit de l’essence de térébenthine et de la colophane. Cette société doit permettre de surmonter la crise que connaissent les produits résineux issus des pins des Landes. L’enjeu, pour les propriétaires forestiers membres fondateurs, est en effet d’évaluer s’il est possible de produire du papier kraft à partir de résineux, ce qui semble possible déjà aux Etats-Unis, au Canada et en Scandinavie. La faisabilité est confirmée par des essais réalisés en 1922 au laboratoire de l’Institut du Pin de la Faculté des sciences de Bordeaux et dans l’usine Thorp Brugs en Norvège. Plusieurs papeteries voient alors le jour dans le Sud-Ouest, à Facture, à Roquefort, à Tartas, à Bègles et à Mimizan où s’établit la Société anonyme des Papeteries de Gascogne créée le 27 mai 1925 et dont Charles Cadilhon prend la présidence (de 1925 à 1940). Plusieurs procédés de fabrication de pâte à papier existent alors, exigeant beaucoup d’eau et des produits chimiques. Le procédé dit « Rinman », du nom de son inventeur suédois, est plébiscité (une technique qui nécessite l’utilisation de soude et de chlorure de mercure servant de catalyseur).

Pour les Papeteries de Gascogne, le choix du terrain est effectué par Léon Féval, un ingénieur chimiste qui a étudié dans les usines américaines le traitement des résineux et qui a acheté pour la France en 1923 la licence exclusive des brevets Rinman. Sur ses recommandations, en septembre 1925, la Société achète une douzaine d'hectares à l’ouest de Mimizan-Bourg, sur le cours d’eau dénommé le « Courant » et à proximité de la halte de Bel-Air, sur le chemin de fer entre Labouheyre et Mimizan-Plage. L'idée est de bâtir l'usine et une cité ouvrière, de créer un canal d'amenée sur le Courant pour faire fonctionner une centrale électrique, et d'ajouter un embranchement sur la ligne de chemin de fer. Dans l’arrêté préfectoral de 1926 qui autorise la construction de la papeterie, il est en outre précisé que l’usine fournira l’électricité à la ville de Mimizan. Les bâtiments sont construits par l’Entreprise Générale Industrielle de l’Est et du Nord. Le bâtiment principal, le "A", haut de trois étages, comprend la fabrication de la pâte à papier et les machines à papier. La partie la plus haute abrite notamment les lessiveurs de la pâte. La cité ouvrière est adjointe en 1926 au nord de l’usine, juste au bord du Courant, sur un terrain de 5 hectares. Une centrale thermique (trois chaudières Babcock à la houille), un château d’eau et des ateliers sont mis en service en 1927 grâce à du matériel commandé en Suède à l’usine de Karlstadt.

2. Les premiers développements jusqu'à la fin des années 1950

Les deux premières machines à papier, 1 et 2, permettent de produire chaque jour 30 tonnes de « frictionné », un papier glacé qui sert à l’emballage. Le procédé Rinman n’est finalement pas appliqué et on opte pour des  traitements à la soude et au sulfate. En 1934, l’usine produit presque 9000 tonnes de papier. En 1938, une conduite en fonte circulaire de 30 cm de diamètre et longue de 5,2 km est mise en service pour évacuer les eaux résiduaires, non plus vers le Courant, mais vers la mer, au niveau de la plage de l'Especier. Elle nécessite en amont la construction d’un bassin de décantation, d’une digue et de filtres de neutralisation des eaux. En 1942, l’usine achète 7 hectares pour construire des maisons d’ouvriers (lotissement des Trois-Pignes) et installe un nouveau parc à bois. En 1943, une nouvelle chaudière Stirling est installée. En 1947, un atelier de caustification est mis en place. Il est par la suite modernisé régulièrement (en 1964, en 1991 et en 2001) ; le four à chaux actuel date de 1968. En 1948, une nouvelle machine à papier est mise au point : la machine 3 (constructeur : Cordebart et Michaud), pour la production de papier "apprêté", avec un programme de 80 tonnes de pâte à réaliser chaque jour. A cause des importants incendies d'août 1949, de grande quantités de bois sont stockées dans le parc à bois jusqu'au début des années 1950. En 1951-1952, une usine de transformation est construite, comprenant la sacherie (devenue Gascogne Emballage puis Gascogne Sack puis Gascogne Sacs) et un atelier de goudronnage. La création de la sacherie en 1952 est liée à deux raisons. D'une part, l'entreprise souhaite se diversifier vers des productions à plus forte valeur ajoutée et d'autre part, cela permet de créer des emplois nouveaux, réservés aux familles des papetiers mimizanais, notamment les femmes, alors qu'à la papeterie l'automatisation des chaines de productions réduit les besoins en main-d'oeuvre. Dans les années 1950, une nouvelle station de pompage d'eaux claires est installée. De 1955 à 1957, une nouvelle conduite à la mer est mise en oeuvre ; elle est exécutée en béton vibré entre deux coffrages métalliques. En 1957, un atelier d'écorçage mécanique des bois est également créé. En 1958, la machine à papier 4 (constructeur : Dorries) est livrée. En parallèle, à la fin des années 1950, des villas d'ingénieurs sont construites, des maisons ouvrières sont achetées et les bureaux agrandis.

3. L'expansion, des années 1960 à 2000

En 1962 est créé le centre social avec infirmerie et bureau d'accueil. A la fin des années 1950, les Papeteries de Gascogne souhaitent promouvoir de nouvelles méthodes de sylviculture afin d'augmenter la productivité de la forêt. Un Bureau de coopération forestière aménage ainsi des parcelles (12 hectares)  d’essais de fertilisation du pin dès 1957. Le projet est suivi par la Station de recherche des eaux et forêts de Pierroton et en collaboration avec le CETEF des Landes (centre d’études techniques expérimentales forestières créé en 1961) qui fait des expérimentations sur le terrain. Le bureau de coopération forestière, émet, lui, des avis et des préconisations. La société acquiert aussi un domaine forestier et prend une participation de 90% dans les Etablissements Tite et Bonifait situés à Escource (40) afin de valoriser les bois d'oeuvre provenant des exploitations en parquets et lambris notamment (prend la dénomination Escobois, Gascogne Bois aujourd'hui). En 1963, la Société prend le contrôle de la Sopal (Société provençale d'aluminium) pour laquelle une nouvelle usine est construite à Dax (aujourd'hui Gascogne Flexible). Au cours des années 1960, de nouvelles chaudières sont installées à Mimizan dont la Tomlinson en 1968 (ne fonctionne plus aujourd'hui). Entre 1962 et 1968 sont installés huit des dix lessiveurs actuels. Un 9ème est ajouté en 1975 et le dernier en 1991. Les tours de stockage de pâte faisant suite aux lessiveurs sont implantées entre 1968 en 2002. En 1963, le site s'étend sur 40 hectares ; en 1966, il s'accroit jusqu'à 70 hectares avec principalement l'augmentation de l'aire de stockage des bois qui couvre 50 hectares. En 1972-1973 est installée la machine à papier 5, une "combinée" de marque Bertrams, achetée d'occasion (elle date de 1955). A cette occasion, une nouvelle entrée est créée à l'ouest du site. Les villas à l'ouest sont supprimées pour permettre la création d'un magasin et l'infirmerie est démolie. Elle est réaménagée en 1971 dans une ancienne villa, datant probablement des années 1950, dite "villa mauresque Yvars", et s'y trouve encore en 2025. En 1977, une autre machine à papier "combinée" est ajoutée, c'est la machine 6 (constructeur : Wartsila), également d'occasion.

En 1977, la machine 1 est définitivement arrêtée et en 1981, c'est au tour de la machine 2. En 1986 est créée la holding Gascogne SA qui comprend les Papeteries de Gascogne, la Société forestière de Gascogne, Escobois, Gascogne Emballage, Sopal, AFP Cenpa (agence française de Papeterie). En 1991 est inauguré un bâtiment haut de 50 m pour une chaudière Babcock-Wilcox-Espanola (BWE) qui entraîne une nette diminution des rejets atmosphériques ainsi que des odeurs. Un pavillon d'accueil avec auditorium est également implanté. A partir des années 1980, la voie ferrée est progressivement désaffectée.

En 2001, une ligne "rondins" avec coupeuse (datant de 1986 et achetée d'occasion) est installée dans la zone du parc à bois.

En 2007, les Papeteries de Gascogne deviennent Gascogne Paper puis en 2015, Gascogne Papier.

4. Un développement durable depuis le début du 21e siècle

En 2016, une chaudière biomasse de marque Bertsch (Autriche) est inaugurée et permet de réduire de 2/3 les besoins en fuel. En 2019, un bâtiment dit "cogénération" est édifié pour deux nouveaux turboalternateurs (turbines à vapeur) de marque TGM Kanis qui favorisent une autonomie électrique du site à hauteur de 55 %. Ils remplacent les turbines Siemens de 1968 (toujours en place).

A partir de 2023, le projet d'une nouvelle machine à papier démarre ; il s'agit de la machine 7 (MAP7), commandée à l'équipementier autrichien Andritz, pour produire du papier kraft naturel frictionné. Elle remplacera à partir de la fin de l'année 2026 les trois dernières machines à papier encore en fonctionnement. Elle va être abritée dans un nouveau bâtiment comprenant bureaux et espace de réception. Il est conçu par un cabinet d'architectes de Limoges, HUB architecture, qui a rejoint en 2024 le cabinet bordelais HOBO Architecture.

En 1959, on compte 743 employés, en 1969, il y en a 1122. En 2022, le Groupe Gascogne emploie 1400 personnes dont 620 salariés sur le site de Mimizan. En 2025, on compte à Mimizan 350 salariés chez Gascogne Papier et 220 chez Gascogne Sacs. Concernant la production de pâte à papier, en 1927, 7000 tonnes de papier sont produites ; en 1945, 10 000 tonnes ; en 1959, 42 263 tonnes ; en 1969, 65 000 tonnes ; en 1977, 150 000 tonnes. Actuellement, il faut environ 4 tonnes de bois pour fabriquer une tonne de papier.

Périodes

Principale : 20e siècle (daté par source)
Dates

1925, daté par source
Auteurs Auteur : Entreprise générale industrielle de l'Est et du Nord
, entrepreneur (attribution par source)

Situation

L’usine est située au lieu-dit « Bel-Air » à 1500 m à l’ouest de Mimizan-Bourg. Le site dans son ensemble comprend également au sud (lette d'Udos) des parcelles boisées en Pin des Landes. Au sud-est on trouve aussi un vaste terrain dédié à une d jç écharge de classe II. Les parcelles contenant des bâtiments, concentrées au nord, représentent 24,5 hectares ; la surface couverte totale est de 7,2 hectares et la surface de l'ensemble du site avec les espaces boisés et la décharge atteint 100 hectares. Trois propriétaires se partagent ces espaces : la papeterie Gascogne Papier proprement dite au nord, Gascogne Sacs, également au nord, et Gascogne SA qui gère l'exploitation forestière, la décharge et les cités de logements. Les bâtiments sont construits à proximité immédiate du Courant de Mimizan. Ce petit fleuve côtier prend sa source dans l’étang de Cazaux et traverse les étangs de Biscarrosse et d’Aureilhan, avant de se jeter dans l’océan à Mimizan-Plage, à 4 km en aval de l’usine. Trois cités de logements complètent l'implantation industrielle. Une cité ouvrière attenante construite dès l'origine, à côté du Courant, la cité des Papeteries ; une autre au nord-est au lieu-dit Les Trois Pignes ; et une cité réservée aux cadres au lieu-dit Pont Rouge plus au nord. Trois maisons construites par les Papeteries de Gascogne se trouvent enfin allée des Sources. Dès l'origine, une voie ferrée relie l’usine à Labouheyre et de là, à la ligne Paris-Hendaye. L'ancienne gare désaffectée de la halte de Bel-Air existe encore.

Description du site et des procédés

Aujourd’hui, pour fabriquer une tonne de papier, il faut environ 4 tonnes de bois. Dans l’usine Gascogne Papier, depuis l’origine, l’organisation des installations est conçue afin d’assurer deux étapes : la production de la pâte à papier à partir de bois résineux et la fabrication de papier kraft. Ces procédés sont déployés au sein de grandes halles dont les dimensions sont adaptées aux dispositifs mis en œuvre à l’intérieur. Les plus anciennes, le long de l'allée centrale, sont en béton avec une couverture en voile de béton. A ces ateliers, il faut ajouter quelques bâtiments de bureaux abritant des services administratifs et des laboratoires. Les bureaux les plus anciens sont en briques et couverts par un toit à deux pans en tuiles mécanique, comme c’est le cas pour les laboratoires. Les bureaux plus récents sont en béton. Les halles techniques actuelles comprennent des murs en parpaings, une ossature et une charpente métallique, ainsi qu'un essentage métallique. Certaines sont sous sheds et d’autres possèdent une toiture à longs pans percées de longs puits de jour.

 1.La production de la pâte :

Cette fabrication est réalisée dans les installations situées à l’est du site. Elle suit dans les grandes lignes le procédé Kraft inventé par l’allemand Carl Ferdinand Dahl breveté en 1884.

Tout à l’est se trouve la zone de réception du bois qui provient des coupes d’éclaircies achetées et des scieries du Groupe Gascogne. Cette ressource provient d’un rayon en moyenne de 60 km autour de l’usine, de producteurs privés, de l’ONF et du groupement forestier des Landes. Il s’agit à 98 % de Pin maritime. Environ 550 000 tonnes de bois sont utilisées par an pour fabriquer 140 000 tonnes de pâte et 150 000 tonnes de papier. La ligne de traitement actuelle du bois a été installée au début des années 2000. Les rondins de bois sont acheminés par camion, le bois est pesé puis une grue récupère les rondins pour les introduire dans l'atelier bois. Là, ils subissent d’abord un écorçage dans des tambours écorceurs puis ils passent dans une coupeuse de grande dimension qui les réduit en copeaux. Les amas de copeaux sont ensuite pris en charge par des vis sans fin puis ils sont triés. Cette zone comprend deux grands stocks de copeaux s’élevant à plusieurs mètres de haut. Les écorces et copeaux non utiles sont envoyés à la chaudières « biomasse » de marque Bertsch, abritée dans une halle de 800 m2 et de 34 mètres de haut. Cette chaudière permet de compléter les besoins de l’usine en vapeur, cette dernière est envoyée aux turbines fabriquant de l’électricité.

Les copeaux utiles à la fabrication du papier sont acheminés sur des tapis transporteurs vers la zone de cuisson et lavage. Ils sont cuits avec de la soude et du sulfure de sodium (« liqueur blanche ») dans 10 lessiveurs cylindriques verticaux de 100 à 150 m3 dont certains ont été construits par les entreprises Papillon ou Tissot de Podensac (33). En fin de cuisson, le mélange de la pâte ainsi obtenue avec son jus de lignine (liqueur noire) est stocké dans deux "blow tank"(cuves). Il s’agit ensuite d’extraire « la liqueur noire » en lavant à l’eau le mélange dans des filtres laveurs, afin de ne garder que les fibres de cellulose pour le papier d’une part et de retraiter la liqueur noire d’autre part. L’eau douce est pompée dans le Courant au niveau du « Pont rouge » et traitée avant d’être injectée dans le processus. La pâte à papier est ensuite stockée dans 4 grandes tours totalisant 9000 m3. De son côté, la liqueur noire est traitée pour obtenir du savon de colophane. Une unité de fabrication de tall-oil (huile de tall) à partir de la liqueur noire est également en projet car ce produit pourrait remplacer le fuel utilisé pour la combustion sur place.  Le reste de la liqueur noire est concentrée  dans des évaporateurs et brûlée dans la chaudière de régénération BWE (Babcock Wilcox Espanola), située dans un bâtiment de 51 mètres de haut. Cette combustion de liqueur noire libère de la chaleur qui assure la production de vapeur d’eau. Cette vapeur est également envoyée aux turbines permettant de produire de l’électricité.

L’unité de cogénération comprend en effet deux turbines qui assurent la production de 55 % de l’électricité nécessaire au fonctionnement de l’usine.

A la sortie de la BWE, on obtient une liqueur verte qui est transformée en liqueur blanche par ajout de chaux vive et d’eau. Ce procédé permet de fabriquer à nouveau de la soude (caustification) et donne un résidu, le carbonate de calcium. Ce dernier est envoyé au four à chaux Polysius de 65 m de long et de 2,6 m de diamètre, alimenté par du fuel et des copeaux inutilisables, afin de régénérer la chaux vive.

 2.La fabrication du papier

Cette étape est concentrée dans les grandes halles au centre du site. Aujourd’hui, elle est effectuée grâce à quatre machines à papier (MAP n°3, 4, 5 et 6) installées dans trois halles parallèles, orientées ouest-est. Les trois plus anciennes machines seront remplacées à partir de 2026 par la machine 7 dont l’implantation est prévue au sud-ouest du site (parcelle AO34) lors de notre visite en 2025.

Une fois séparée de la liqueur noire, la pâte à papier est stockée puis diluée et traitée, elle subit notamment un raffinage, et est enfin acheminée aux machines à papier. Le raffinage permet "d'ébouriffer" les fibres afin de favoriser leur enchevêtrement. Autrefois, la pâte était malaxée par passage sous une meule de pierre.

Globalement, une machine à papier permet de faire évaporer l’eau de la pâte à papier et de l’étaler pour former de grandes feuilles. La pâte encore gorgée d’eau est ainsi d’abord étalée sur une table de fabrication équipée d’une toile synthétique qui véhicule et égoutte les fibres. Puis la feuille en formation passe dans une section « presse » à laquelle succède une sécherie constituée de cylindres sécheurs.  Seules les machines 4, 5 et 6 sont ici équipées en outre d’un frictionneur qui permet d’apporter un aspect brillant et certains motifs. La finition se fait dans une « coucheuse ». A la sortie, le papier est enroulé autour d’un mandrin et découpé grâce à une bobineuse. Ici, Gascogne Papier vend des bobines industrielles de 200 Kg à 4 tonnes. Les MAP 4 à 6 permettent de produire du papier kraft naturel frictionné, tandis que la MAP3 produit du SacKraft naturel.

La future halle qui abritera la MAP7 aura pour dimensions 200 m de long, 47 m de large et 28 m de haut. Elle s’élèvera sur une épaisse dalle en béton posée sur un sol renforcé de 250 pieux forés bétonnés enfoncés jusqu’à 25 mètres de profondeur. Un des éléments majeurs de cette future machine est le frictionneur le plus grand du monde (en 2025) composé de trois blocs circulaires de 110 tonnes chacun. La MAP7 devrait produire à elle seule 125 000 tonnes de papier kraft par an (la MAP6 en produira 25 000). A côté de cette machine, une nouvelle halle est également construite depuis 2024, dédiée à l’emballage, au stockage et aux expéditions des bobines de papier. Ce bâtiment de 8000 m2 possède une ossature et une charpente métallique, des murs et un toit à deux pans, à essentage métallique, tenant en sandwich deux couches d’isolation.

Le traitement des eaux usées est effectué dans la station d’épuration située au nord-ouest du site. Les eaux traitées sont ensuite acheminées par une conduite longue de plusieurs kilomètres pour être libérées dans l’océan, au niveau de la plage de l’Especiet, à raison de 1000 m3 par heure.

3. La fabrication des sacs industriels et grand public : les halles de Gascogne Sacs

A l'emplacement de l'ancienne sacherie sont installées les activités de la division Emballage du groupe Gascogne, dénommée Gascogne Sacs. L'établissement est spécialiste du sac industriel et grand public, à base de papier et/ou de plastique. Les installations comprennent une grande halle sous sheds avec deux zones principales de production aujourd’hui : l’une pour les sacs en papier et l’autre, pour les sacs plastifiés. En ce qui concerne la première, sept lignes de production fonctionnent. La plus ancienne machine, de marque Windmoller et Höescher, date de 1980. Dans la zone dédiée aux sacs plastifiés, il existe 4 lignes de production. Après réception de la matière première qui provient de différents fournisseurs (pas uniquement de Gascogne Papier, notamment), les sacs sont fabriqués de façon très automatisée, avec une intervention humaine minimale, essentiellement pour piloter les machines et contrôler les produits. Les impressions sur les sacs se font avec des encres à l’eau ou à solvant, après vérification des teintes dans l’atelier graphique. Au fur et mesure de leur production, les sacs sont temporairement stockés sur des tapis au-dessus des lignes de production. A la fin, une halle de stockage regroupe tous les produits avant envoi aux clients.

Murs

  1. Matériau du gros oeuvre : béton

    Mise en oeuvre : parpaing de béton

    Revêtement : essentage de tôle

  2. Matériau du gros oeuvre : métal

    Mise en oeuvre : pan de métal

    Revêtement : essentage de tôle
Toits
  1. tuile plate mécanique, acier en couverture
Plans

plan rectangulaire régulier

Étages

2 étages carrés

Couvertures

  1. Forme de la couverture : shed

  2. Forme de la couverture : toit à longs pans

Localisation

Adresse: Nouvelle-Aquitaine , Landes , Mimizan , avenue de Bel-Air

Milieu d'implantation: en écart

Lieu-dit/quartier: Bel-Air

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